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  • 蒸壓灰砂磚生產線
  • 蒸壓灰砂磚生產線

基本介紹

  蒸壓灰砂磚是以砂和石灰為主要原料,允許摻入顏料和外加劑,經坯料制備、壓制成型、經高壓蒸氣養護而成的普通灰砂磚.蒸壓灰砂磚(以下簡稱灰砂磚)是一種技術成熟、性能優良又節能的新型建筑材料,它適用于多層混合結構建筑的承重墻體材料。

  我國從1958年開始研究發展蒸壓灰砂磚,1960年從愿東德引進十六孔轉盤式壓磚機在北京建成蒸壓灰砂磚生產線,后來研制了八孔轉盤式壓磚機,大大促進了蒸壓灰砂磚的發展,使之成為有砂、石灰資源而又缺乏黏土資源地區的主要墻體材料。

生產工藝

  (1)原料的處理

  塊狀的生石灰在與砂子混合配料前必須經過破碎、粉磨達到生產工藝要求的細度。一般大塊的生石灰常用鄂式破碎機進行破碎。經破碎的石灰還需進行粉磨。一般采用球磨機對石灰進行粉磨。

  (2)混合料的配合比設計

 ?、倩疑按u混合料配合比應滿足以下要求

  a、物理力學性能,特別是抗壓強度的要求。一般抗壓強度要求在10Mpa以上,并且還要滿足抗凍、碳化、耐酸堿、耐火、收縮等性能的要求。

  b、滿足磚坯成型時,對混合料塑性的要求。

  c、配合比要盡量降低成本,提高經濟效益。

 ?、谂浜媳鹊脑O計計算 砂:石灰=89:11

  (3)混合料的制備

  混合料的制備是將按配合比要求計量的生石灰、砂在強制式攪拌機中加入6%~9%的水進行第一次攪拌,經一次攪拌的拌和物投入消化倉中消化2~3h,然后進行第二次攪拌即可。也就是說混合料的制備主要包括一次攪拌、消化、二次攪拌幾個過程。

  拌和物一次攪拌的目的是使拌和物各組分相互分散,增加接觸面積,使物料均勻混合,并加強化學吸附作用。再者,通過攪拌可使水膜包裹住固相顆粒的表面,使水均勻分布于攪拌物中,使石灰能更充分地消化,增加拌和物的和易性,改善塑性,提高成型性能和制品的物理性能。一般攪拌時間控制在1.8min左右,為使石灰充分消化,在嚴寒季節,可使用加熱攪拌,即在攪拌的同時通入蒸汽價壓,需要注意的是,要注意扣除由蒸汽冷凝的這部分水量以免在配合比中的水分偏多。

  拌和物的消化主要是指石灰的消化,也就是將生石灰變成熟石灰的過程。消化一般采用鋼倉或混凝土倉,采用間歇式消化時,一般控制在2~3h。若采用地面堆積消化,由于散熱較快,消化時間較長,一般需要8h以上。為了提高產量,往往必須縮短生產周期,一般可采用提高混合料的溫度、提高生石灰的細度和適當摻加外加劑的方法,加快石灰的消化速度,以改善成型后磚坯的性能。

  經過消化(或稱陳化)的混合料在成型前,還須進行第二次加水攪拌,其目的是:一方面消化之后部分水分蒸發,使拌和料含水率降低3.5%左右,為了便于成型,必須進行二次加水攪拌;另一方面,二次攪拌可把結塊的物料打散,使物料更均勻、塑性更好,有利于成型和提高制品性能。

  (4)磚坯成型

  磚坯的質量要求:一是要有完整的外形規格,棱角整齊、表面光潔;二是不允許有分層裂紋、斷裂、彎曲、飛邊等缺陷;三是成型后的磚坯體積密度應控制在1800~2100kg/m3的范圍內,單塊磚坯質量應控制在2250~2600g。

  (5)蒸壓養護

  磚坯成型及在進行蒸壓養護前要在室溫中靜停一段時間,其目的在于讓磚坯中多余水分可蒸發掉一部分,這樣就可防止磚坯在升溫過程中由于水分受熱膨脹而造成磚坯裂紋;其次是由于靜??墒勾u坯強度有所增加,從而提高制品強度;第三,對于消化不完的拌和物起到繼續消化作用,這樣就可避免石灰在蒸壓過程中因養護溫度升高而造成石灰急速消化膨脹使制品產生裂紋。一般靜停時間為2~3h。

蒸壓養護可分為如下四個階段進行:

  第一階段,排除蒸壓釜內空氣。這是為了提高蒸汽的放熱系數,減少傳熱阻力,增加蒸汽量,提高蒸汽壓力、增加釜內蒸汽溫度,以加速制品的養護。排除釜內空氣使用的方法有三種,即排氣法、抽真空法、早期快速升壓法,一般采取抽真空的方法。抽真空法是在高壓釜通蒸汽前利用水環式等類型真空泵將釜內空氣抽出,使釜內真空度達到152~304mm汞柱(表壓為-0.08~-0.06 Mpa),同時也可以抽出磚坯表面孔隙內的空氣,形成一種負壓狀態,使養護介質接近于純飽和蒸汽,從而使制品的受熱速度最快,溫度最高。

  第二階段,升溫升壓階段。它主要是指通蒸汽至釜內,蒸汽與制品達到規定的壓力、溫度的這一過程。在這一階段中,為避免釜內蒸汽、磚坯表面磚坯內部三者溫差過大而造成因磚坯表面與內部溫差不一致而產生裂紋,必須控制升溫速度(其與磚坯的初始結構強度有關),因此升溫速度不能太快,一般控制在1.5~2h為宜。

  第三階段,恒溫恒壓階段。它主要是指蒸壓釜內從達到規定的最高壓力和溫度開始至開始降溫降壓這段時間,為了保證水化反應的正常進行,使灰砂磚有足夠的強度,必須控制灰砂磚養護的蒸汽壓力最低要達到0.8 Mpa,最高可達1.5 Mpa,恒溫恒壓時間為4~6h。

  第四階段,降壓降溫階段。從釜內開始排放蒸汽降溫降壓至制品出釜階段。這一階段為避免出現由于壓差和溫差過大所造成的制品暴裂、酥松及強度下降,降溫降壓速度也不能太快,一般控制在1.5~2h。